Teknik Makale

 

H. Yener Gür’eş TUCSA Yönetim Kurulu Başkanı 

 

COVID-19 salgını ve iklim değişikliği gibi küresel sorunlar ile bunlarla ilişkili küresel ekonomik krizlerin etkilediği tüm dünya bu sorunlara karşı alınan önlemler kapsamında daha planlı yaşam şekline ve ekonomiye doğru gidiyor. Çelik yapı işleri sektörünün de bu kapsamda önlemler geliştirme zorunluluğu vardır. Bu kapsamda, aşağıdaki yazımızda da geleneksel yöntemlerden gelişen teknolojiye ayak uyduran, eğitime önem veren, verimliliği ve maliyet karşısında etkenliği yüksek bir yapılanmadan bahsedeceğiz. 

 

Yıllar önce bir firma Türk Yapısal Çelik Derneği’ne üye olmak istediğini bildirmiş, biz de Ankara’ya gidip bu firmayı ziyaret etmiştik. 100 m2 dükkân kiralayıp sektöre girmeye çalışan genç girişimciye sorduk: “Neden üye olmak istiyorsun?” diye. Yanıttan çok etkilendik: “Yıllarca fabrikalarda imalat ustası ve formeni olarak çalıştım. Şimdi kendi işimi kurmak istiyorum. Sizinle temasa geçtim, çünkü derneğin bilgi ve deneyiminden yararlanarak doğru yapılanmak ve gelişmek istiyorum”. Atölyesi çok küçük ve yetersizdi. Onun üzerine, Türk Yapısal Çelik Derneği olarak küçük KOBİ’lerin gelişimine yardımcı olmayı düşünürken, orta boy ve hatta büyük işletmelerin dahi birçoğunda verimin düşük olduğunu değerlendirdik. Sıkça rastlamışızdır, işletme sahiplerinin ihalelerde “Benim maliyetimin altında fiyat veriyorlar.” diye yakındıklarına. Bunun, iki temel nedeni var: 

 

• Birincisi düşük fiyat veren işletme, maliyetini düşürme yollarını bulmuştur, 

 

• İkincisi, gerçekten maliyetin altında fiyat vermektedirler. 

 

Bunu da iki şekilde açıklamak mümkün: 

 

- Maliyet hesaplarının doğru yapılmaması ki bu ya sonuçta ziyan etmeye veya etik dışı yollara başvurmaya neden olabilir, 

 

- Günü kurtarma pahasına maliyetinin altında fiyat vermek ki bu çoğu zaman firmaların batışını hızlandırmaktan başka işe yaramaz. 

 

Biz burada özellikle KOBİ’lerde maliyetin düşürülmesi konusunu ele alacağız. Yukarıda da değindiğimiz verim düşüklüğü, maliyetin yükselmesindeki en büyük etkenlerden biri. Bunun için önce işletmenin faaliyet alanına göre hedeflerini fizibiliteye dayalı olarak doğru belirlemek lazım. KOBİ’ler deyince bizim sektörümüzde öncelikle; çelik yapı (konstrüksiyon) imalatçı ve yapımcıları, projeciler ve müşavirler, çelik servis merkezleri ve tüccarları ile boya, galvaniz, cıvata, kaynak malzemeleri gibi tamamlayıcı malzeme üretici, servis merkezi ve satıcıları aklımıza geliyor. Türk Yapısal Çelik Derneği’nin esas olarak büyük veya orta boy işletmelerden oluşan üyeleri de benzer bir yaklaşımla, aşağıdaki dört grupta toplanmaktadır: 

 

• Grup-1: Çelik yapı imalatçıları ve yüklenicileri. Bunlar da kendi arasında Geleneksel Çelik Yapılar (Grup-1g), Hafif Çelik Yapılar (Grup-1h) ve Çelik Yapı Yüklenicileri ve Alt Yüklenicileri (Grup-1y) olarak alt gruplara ayrılmaktadır. 

• Grup-2: Projeciler, Müşavir Mimar ve Mühendisler ile Bağımsız denetim kuruluşları. 

• Grup-3: Çelik üretici, servis merkezi ve satıcıları. 

• Grup-4: Tamamlayıcı malzeme üretici, servis merkezi ve satıcıları ile deney laboratuvarları 

 

Çelik üreticileri başta olmak üzere büyük firmalardan çok, çelik konstrüksiyon imalatı yapan KOBİ’leri ele alacağız bu sayfalarda. Sektörde, yeterlilikleri sınırlı işletmelerin gelişimine katkıda bulunmak üzere neler yapılmasının planlandığını da sizlerle paylaşacağız. Bu kapsamda, YAÇEM Akademi tarafından hazırlanması öngörülen eğitim programında da fabrika yerleşim planlaması, üretimde verimliliğin arttırılması, takip edilebilirlik, fabrikada / atölyede kalite kontrol sistemi kurulması, şantiyede stok - montaj planlaması gibi teorik konular ile üyelerimizin tesislerinde düzenlenecek uygulamalı eğitimlerin yer alması düşünülmektedir. 

 

Gerek deneyimlerini aktararak, gerek Çelik Yapılar Dergisinin Ağustos 2011’de yayımlanan 28. sayısındaki “Çelik Konstrüksiyon Fabrika Organizasyonu” makalesinden alıntılar yapmamıza izin vererek bugünkü yazımızın hazırlanmasına katkıda bulunan Makina Yük. Mühendisi Ş. Denizer Gür’eş’e (İTÜ-1963) teşekkürlerimizi sunuyoruz. 

 

KOBİ’lerin sanayimizin belkemiği olduğu inancıyla hazırlanan yazılarımızda KOBİ’lere ilişkin değerlendirmelerimizi çelik konstrüksiyon fabrikaları / atölyeleri ile sürdüreceğiz. 

 

Çelik Konstrüksiyon Atölyeleri 

Bugünkü konumuzun ağırlığı tedarik ve ön imalat başlayıp, mamulün sevkiyatına kadar devam eden süreç olmakla birlikte konuyu biraz daha geniş tutup, işin organizasyonuna da değineceğiz. Sektör firmalarımızın hemen hemen hepsi burada söylenecekleri bilir, bir kısmı da uygular, ama biz yine de belki ihtiyacı olana yardımcı olur diye değinmeye çalışacağız. 

 

Bir koşu yarışında sporcu gücünü iyi hesaplayamazsa, ya fazla ihtiyatlı gittiği için yarışı kaybeder veya hızlı koşup varış çizgisine gelmeden tükenir. İş hayatı da böyle değil mi? Bu nedenle planlama ile – eskilerin deyişiyle – tedbir ve itidal şart. Buradan fabrika organizasyonu konusuna geçersek, önce neden böyle bir planlama yapmamız gerektiğine bakmamız gerekir. Bunun ilk yanıtı maliyeti düşürmek, daha rekabetçi bir maliyete ulaşmak olabilir. 

 

Bunun dışında, verimliliğin arttırılması yani aynı sayıda personelle daha fazla imalat, işveren bilincinin artması paralelinde yurtiçi ve yurtdışı projelerde istenen imalat kalitesinin yakalanması, gerek iş güvenliği gerek ekonomik dalgalanmalar karşısında risklerin azaltılması da iyi bir fabrika organizasyonunu gerektiren önemli etmenlerdir. 

 

Planlama Fabrika organizasyonunun planlaması şu üç aşama için de önem arz etmektedir. 

 

• Yeni fabrika kuruluşu 

• Mevcut fabrikanın re-organizasyonu 

• Alınan bir projenin imalatı 

 

Yukarıda belirtilen fabrika organizasyonu planlamalarından her biri için yola çıkarken, bu çalışmanın çeşitli disiplinlerden oluşan, bir takım çalışması olduğunu biliyoruz. Yolcu-arabayol- benzinci vb. nasıl yolculuğun bütününü oluşturan paydaşlar ise; fabrika organizasyonunu tamamlayan tüm etmenleri de bütünün parçaları olarak ele almakta yarar var. Bunlar; proje, planlama, tedarik, imalat, teslimat/sevkiyat dâhil çeşitli birimleri içeren bir değer zinciri oluşturur. Projenin başlaması için, ne yapacağımızı, nasıl yapacağımızı önceden gözden geçiriyoruz. Bunun için önce hedefimizi saptıyoruz: Örneğin “bu fabrikada yılda şu kadar ton xxx imalatı yapacağız ve bu ürünü, piyasa şartlarında satacağız”. Yapılacak üretimle ilgili, malzeme, sarf malzemesi, enerji, iş gücü, sosyal ve diğer bütün girdiler ve çıktıların listesini yaptık. Bunların denge blok diyagramını hazırladık. Buradan yola çıkarak soruların cevabını aramaya başladık. 

 

Bir fabrika kurmayı düşündüğümüz zaman öncelikle şu soruları sormaz mıyız: Tesisin yeri belli mi, hammaddeye – müşteriye – enerji kaynaklarına – limana ulaşım imkânı nedir, bölgeden konumuza yatkın veya eğitilebilir potansiyele sahip personel temini mümkün mü? Bu soruların yanıtlarını aldıktan sonra, gerek yeni fabrika kuruluşunda, gerek mevcut bir fabrikanın geliştirilmesinde kullanabileceğimiz organizasyon yolculuğuna başlayabiliriz. 

 

Organizasyonu Etkileyen Hususlar 

Konumuz, iş akışına uygun fabrika organizasyonu olduğuna göre: • Üretim için gerekli malzeme girişi, hangi şekilde nasıl çözümlenecek, nasıl teslim alınacak, Ham madde ve mamul, imalata girerken, imalat esnasında ve mamul hale geldikten sonra sevk için ne miktarlarda, ne kadar bekleyecek? 

 

• Yani giren - çıkan madde stoklama şekli ve kapsamı ne olacak? • Bu imalatın yapılması için gereken bilgi temini ne şekilde sağlanacak? 

• Ne kadar hangi ekipman, açık ve kapalı alan, ne kadar eleman gerekir? 

• Biten imalat, hangi şartlarda, ne kadar bekler nasıl sevk edilir? 

 

Yapılacak işin kapsamına şöyle bir baktığımızda, fabrikanın işleyiş organizasyonuna “ne girecek ne çıkacak”tan başlamak akla yakın görünüyor. Bir başka deyişle organizasyon için araştırmaya geriye doğru planlama yöntemiyle, tesisin ana girişinden işletmeye doğru bakarak başlarız. 

 

Ambarlama ve Malzeme Sirkülasyonu 

Akış şemasını sadeleştirmek için tesisi / atölyeyi idari bölümleri dışında üç ana bölümde ele alabiliriz: Mal girişi, imalat, mal çıkışı. Bu durumda lojistik olarak da sınıflandırabileceğimiz hizmetlerden; sevkiyat, teslim alma-teslim etme işleri ve malzemenin dâhili sirkülasyonu çalışmayı aksatmayacak şekilde düzenlenmelidir. Giriş - çıkış kalite kontrole olanak sağlayacak şekilde planlanmalı ve giren çıkanı, çıkan gireni aksatmamalıdır. 

 

İşletmeye girecek malzeme, kolaylıkla bulunacak ve en kısa yoldan işletmeye girebilecek yerde ve şekilde istiflenmelidir. Bunun için yeterli alanımız ve ekipmanımız olmalıdır. 

 

Ön imalatı biten (özellikle - fittings de denilen – birleşim parçaları, berkitme, bayrak, taban plakası vb. gibi) tamamlayıcı parçaların düzgün stoklanması ve ambar sistemine uygun dağıtımı çok önemli olmaktadır. Aksi takdirde kolon, kiriş gibi yapı elemanlarının imalatı için gereken çeşitli fittings parçasının aranıp, bulunması ve montaj istasyonuna getirilmesi ciddi zaman kaybına neden olabilir. Hele bir de bu işlem, her parçanın resme göre hangi istasyona teslim edileceğini bilen ve buna göre istifleyen bir fitting sorumlusu yerine, kaynak ustası veya montör tarafından yapılırsa kayıp zaman ve mesai değeri katlanarak artar. Üstelik hazırlanan parçaları yetkili bir kişi yerine farklı kişilerin bulup almaya çalışması sonucunda, bazı parçaların bulunamadığı için bir yerine birkaç kez hazırlanarak israfa neden olunduğu da sık rastlanan sorunlardandır. Dolayısıyla, ön imalatı biten parçalar, bir araya getirilirken işin (imalat montajı/çatma) akışını aksatmayacak şekilde, en kolay ve eksiksiz temin edilebilecek düzende depolanması önemlidir. Bu depolamada, söz konusu parçaların parça numarasına göre ahşap paletler veya benzeri unsurlar üzerinde istiflenmesi, gerektiğinde onların kolaylıkla yer değiştirmesine de olanak sağlar. 

 

Bunları herkes bilir de, birçok işletmede yeterince uygulanmaz. Bu sistemin oturtulmadığı bazı işletmelerde imalat sırasındaki ve sonrasındaki malzeme sirkülasyonu, sevkiyat ve teslimat, zaman zaman sorun olmaktadır. Bu gecikme, bunca yatırım yapılan tezgâhların boş beklemesine sebep olursa; yatırımın geri dönüşü açısından da, imalat maliyeti açısından da ciddi bir kayba neden olur. 

 

Gelişen bilgisayar yazılımları bu konuda büyük destek vermektedir. Bilgisayar uygulaması ile neyin nerede olacağı, ne zaman, ne şekilde devreye gireceği artık ekranlardan planlanır ve takip edilir hale gelmiştir. Faaliyetin hacmine uygun seviyede bir yazılım kullanılması kontrolün daha sağlıklı ve daha süratli yürütülmesine ve izlenebilirliğin sağlanmasına olanak verir. Bu uygulama stok seviyesini takipten itibaren, stok kontrolü alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. 

 

MRP - Yoğun seri üretime (stoka üretim) yönelen bazı tesislerde, envanter planlama ve kontrol sistemi olan MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması- Materials Requirements Planning) yazılımları kullanılmaktadır. MRP sistemiyle; hammadde ve ürün stoklarını azaltmak, stok devir hızını zamanında yapılan teslimlerin artmasını sağlamak mümkündür. 

 

CNC - MRP ve benzeri yazılımların, seri üretim dışında ve küçük ve orta boy işletmelerin üretim aşamasında; aynı yararı sağladığını söylemek her zaman mümkün değildir. Çelik konstrüksiyon üretim değişkenlerinin, projeden projeye farklılıklar gösterebiliyor ve pek çok sayıda olması sebebiyle sınırlı kullanılabilir olması da program konusunda kullanıcıları ürkütmektedir. Buna karşılık, geleneksel yöntemlerle çalışılan işletmelerde hazırlanan iş emirlerinde kesme ve delme hızları ile diğer işletme faktörleri uzmanlar tarafından elle hazırlanırken, CNC sistemlerdeki yazılımlarda bu değerler çoğunlukla mevcuttur. Üretimde, yalnızca zaman takibi bize kalmakta hatta bu hususların bile büyük oranda yazılım kapsamında çözülebildiği detaylı iş hazırlama yazılımları da temin edilebilmektedir. Verimliliği arttıran bu yazılımlar / sistemler aynı zamanda fire kayıplarını da en aza indirebilmektedir. Fire deyip geçmemek gerekir: yılda 10.000 ton çelik işleyen bir fabrikada fire %6’dan %3’e çekildiğinde yılda 300 ton çelik hurdası tasarrufu sağlanmış olacaktır. Sadece bu tasarruf dahi bu konuda yapılacak yatırımı fazlasıyla geri döndürebilir. 

 

ERP - Kontrol ve maliyeti düşürmenin daha da önem kazandığı büyük işletmelerde gelişmiş yazılım sistemlerine gerek duyulmaktadır. Malzeme ihtiyaç planlamasına ek olarak; fabrika kapasitesinin bu üretimi gerçekleştirmek için yeterli olup olmadığını veya kritik kaynakların mevcut olup olmadığını da göz önüne alan daha geniş kapsamlı yazılım ihtiyacı olan bazı tesislerde ise ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması – Enterprise Resource Planning) sistemleri kullanılmaktadır. ERP işletmelerde üretim için gereken iş gücü, makina, malzeme gibi kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlayan bütünleşik bir yönetim sistemidir. ERP sistemleri temel olarak değişik verilerin saklanabildiği bütünleşik bir veri tabanı kullanırlar. 

 

ERP sistemleri iki veya daha fazla yazılımı bir araya getirerek bir yazılım paketi halinde de olabilir. Bir ERP yazılımının bünyesinde genelde bağımsız olarak çalışan üretim, finans ve muhasebe, müşteri ilişkileri yönetimi, insan kaynakları, stok yönetimi gibi çeşitli uygulamalar bulunabilir. 

 

Bunlara ilave olarak Türk Yapısal Çelik Derneği’nin bir firma ile yürüttüğü müşterek proje sonunda, KOBİ’lerin de basitleştirilmiş bir ERP programını kiralayarak kullanmaları mümkün olabilecektir. 

 

Planlama ve Maliyet İlişkisi - Bütün bunlarla beraber şunu da kesinlikle söyleyebiliriz: İyi planlanmamış üretimin maliyeti, daima olması gerekenden yüksektir. Diğer bir deyişle: üretim ne kadar gerçekçi planlanır, programlanır ve takip edilebilir ise maliyet o kadar düşer. Günümüz rekabet şartlarında dijitalleşme, yapay zekâ, robot teknolojisi gibi gelişmelerden de yararlanarak yapılan etkin plan ve program çerçevesinde çalışmanın önemi kazandırdıkları hakkında tüm işletmeciler hem fikirdir. 

 

Üretime Genel Bakış 

Üretim malzeme girişiyle başlayacaktır. İlk aşamada, kapıdan giren mal, stok ambarında düzenli ve kolay erişilebilir bir şekilde istiflenir. Malzemenin, zaman kaybına sebep olmaksızın işletme içinde dolaşımını ve ilgili istasyona ulaştırılmasını sağlayacak düzen kurulmalıdır. Düşey ve yatay taşıma sistemleri (vinçler ve konveyörler), yeterli nitelik ve miktarda forklift, diğer taşıma araçları vb. ihtiyaca göre temin edilmeli ve gerektiğinde hizmete hazır olmalıdır. Bundan sonra ne yapacağımıza karar vermek için işletmedeki faaliyetlerimizi müşterek karakterlerine göre ana gruplara ayırabiliriz: 

• Ön imalat 

- Yüzey Temizliği (ön kumlara) ve Koruyucu Astar 

- Profil İşleme 

- Sac İşleme 

- Özel İmalat (büküm, bombe, v.b.) 

- Talaşlı İmalat 

• İmalat 

- İmalat Montajı / Çatma 

- Kaynak 

- Son kumlama (Gerektiğinde) 

• Mekanik temizlik ve son boyama/kaplama ve/veya galvaniz 

• Deneme montajı (Gerektiğinde) 

• Mamul stoku, paketleme ve sevkiyat 

 

Bu aslında çok genel bir gruplandırmadır. Üretimin niteliğine göre özel şartlar geliştirilebilir ve böyle durumlarda gruplama işi de elbette şartlara göre düzenlenebilir. 

 

Kalite Güvencesi ve Kalite Kontrolü

Üretimde kullanılacak, malzemelerin proje ve satın alma şartnamesinde belirtilen kalite güvence esaslarına ve Yapı Malzemeleri Yönetmeliği ile Yapı Malzemelerinin Tabi Olacağı Kriterler Hakkında Yönetmelik esaslarına uygun olmalıdır. Söz konusu yönetmeliklere göre inşaatta kullanılacak malzemelerin CE veya G işaretine sahip olup olmadıkları kontrol edilmelidir. 

 

Ancak buna rağmen, kalite planına uygun olarak numunelerin test edilmesi suretiyle kalite kontrolleri de yapılabilir. Her proje için kalite güvencesi ve kalite kontrolü süreçlerinin (prosedürlerinin) önceden belirlenmesi ve işlemlerin buna göre yürütülmesi hem kalite için hem de uzun vadede gereksiz masraflara neden olmamak için çok önemlidir. 

 

Yukarıda belirtilen işlem safhalarına baktığımızda, imalatın ve projeye uygunluk kontrolünün yapılmasına ilişkin işlemler hakkında şu bilgiler daima göz önünde bulundurulmalıdır: 

• İşlenecek malzeme cinsi, miktarı 

• Nasıl işleneceği 

- Hangi standartlara şartnamelere göre 

- Hangi ölçülerde, nitelikte ve ne kadar (İmalat resmine göre) 

- Hangi tezgâhlarda hangi sırayla hangi seviyede (işleme-markalama-numaralama) 

- Tezgâhlar arasında nasıl bir taşıma trafiği ile (malzeme akış planlaması) 

• Ne kadar zaman içinde işleneceği 

• Yapımı biten parçaların nasıl bir araya getirileceği 

• Bitiş işlemleri (temizlik, boya tamiri vb. finishing); 

 

Ekipman - Tezgâh Seçimindeki Öncelik Kriteri 

Yukarıdaki bilgiler belirgin duruma gelince, kullanılacak ekipman - tezgâhlar seçilir. Bu seçimin sağlıklı olabilmesi için: öncelikler belirlenir ve dikkate alınır. Her koşulda ve durumda, yatırım planlaması yapılırken, bazen standart dışı imalatın da maalesef kabul edildiği piyasaya göre değil, orta ve uzun vadede getirisi olan, uluslararası düzeyde aranan hassasiyet seviyesini sağlamak esas alınmalıdır. 

 

Yapılanmayı ve yerleşimi planlarken; günü kurtaracak bir çözüm mümkündür. Ama ileriye dönük hedeflenen muhtemel genişlemenin de (tevsiatın) dikkate alındığı bir master plan hazırlamak daha yararlı ve uygun bir yöntemdir. Yapıyı da, muhtemel tezgâhların yerleştirilmesine ve etkin miktardaki olası en büyük ölçülerdeki parçaların hareketine uygun ve tezgâhlar arasında iş akışı dikkate alınarak ölçülendirmenin faydalı olduğu açıktır. 

 

Yukarıda belirtilen durumlardan da anlaşılacağı gibi, yeni tesis kuruluşlarında önce binayı yapıp sonra alınacak tezgâhları bu binaya sığdırmak yerine, önce ekipman / tezgâh seçimi yapılıp, binanın buna göre boyutlandırılması daha ekonomik ve etkin bir çözüm olacaktır. Deneyimler göstermiştir ki, büyük bir tezgâhı bir fabrika binasının içine yerleştirmek için bir veya birkaç kolonun kaldırılması gerekebilmektedir. Bu durum binada önemli bir tadilata ve masrafa neden olmaktadır. 

 

Tesis kurarken, inşaatın tamamlanmasıyla sermayesini tüketmiş ve tezgâh alımına kaynak ayıramamış nice yatırımcılar görülmüştür. Oysa, öngörülen kapasite için yeterli olan inşaatın bir bölümü bitirilse ve planlama buna göre yapılsa, finansmanın geri kalanı ile ekipman temin edilse, sistem belki de kalan inşaatın finansmanını sağlayabilir. 

 

İş akışı planlaması yapıldıktan, tezgâhlar ve malzeme transferi ile ilgili kararlar verildikten sonra, sıra her aşama için tezgâhların seçilmesine gelir. Tezgâhların seçimi için şunlara dikkat etmekte yarar olacaktır: 

 

Kayıplarımız - Bilindiği gibi geleneksel üretim tarzında çalışmalarda en fazla işçilik; markalama, merkezleme ve malzeme-takım taşımada harcanır. Bu tür yüzer-gezer işçiliğin verimlilik açısından kontrol edilebilmesi ve kontrol altına alınması ciddi deneyim ve mesai ister. Bu sebeple hem tezgâhların otomasyonu hem de malzeme trafiğinin tezgâhlarla senkronizasyonu, üretim maliyetini kontrol altına alarak aşağı çekebilmek için çok önemlidir. 

 

Küçük bir örnek vermek gerekirse, yatay taşıma imkânı olmayan bir atölyede, kesme ve delme tezgâhları yerleştirilirken 20 metre mesafe ile yerleştirilirse ve bir işçi günde 50 kez bu istasyonlar arasında gidip gelmek zorunda kalırsa, işçi her gün fazladan 2 km yürür. Bu bir işçinin en az 30 dakika kaybetmesine ve yorulmasına neden olacaktır. Bu da verimliliği ve maliyeti olumsuz etkileyecektir. 

 

Burada, yeterli hassasiyete sahip imalatın yapılamaması halinde şantiyede geçecek montaj süresinin de %20 - %25 mertebesinde artabileceği, bunun da maliyetleri arttıracağı gözden kaçırılmamalıdır. 

 

Ekipman Seçimi - Bu seçimle ilgili tek bir formül yoktur. Bugüne kadar edindiğimiz deneyim ve tutulan kayıtlarımıza bakarak, üretilecek konstrüksiyon tipi ve ağırlığını dikkate alarak, üretim kapasite kademelerini aşamalı olarak seçmek uygun olacaktır. Mesela; birinci aşamada, tek vardiyada haftada 100-150 ton; ön görülen süreden sonra, haftada 150-200 ton; üçüncü aşamada haftada 200-250 ton üretimi hedeflediğimizi düşünelim. 

 

Böyle bir tesiste kumlama ve astar boyama artık işin olmazsa olmazıdır. Bu sistemi, öngörülen son kapasiteye göre seçmekte yarar vardır. 

 

Kumlama ve astarlamadan alınacak parçaların istenen hassasiyet ve hızla işlenmesi için; uygun kapasitede gerekli yatay ve düşey taşıma teçhizatı (konveyör ve kren), forklift ve diğer yükleme, boşaltma ve taşıma teçhizatı ile istenen kapasite ve kullanım amacına göre; CNC ısıl kesme, CNC sac delme tezgâhı, CNC sac işleme ünitesi, CNC profil kesme ve CNC profil delme, profiller için de CNC ısıl kesim tezgâhları kullanılabilir. 

 

Yukarıda belirtilen sistemin amaçlarından biri de işçiliği, insan hatalarını ve taşıma kayıplarını en aza indirmektir. Diğer imalat aşamaları; yani ön imalat, fabrikasyon ve ambarlama prensipleri önce belirtilmişti. Bu bölümler, gerektiğinde projeden projeye gözden geçirilmeli ve yeniden değerlendirilmelidir. 

 

Seri çalışma için seçilen seri imalat hattında, sonraki tezgâhın kapasitesi, işin en az bekleme süresi ile akışı için, önceki tezgâha nazaran daha büyük seçilebilir. Farkın makul miktarda yüksek olması, geleceğe yönelik yararlı olacaktır. Bununla birlikte tezgâh alımını bir mastır plana göre safhalandırarak planlamak ve tedarik etmek de mümkündür. Bunun için, seçilecek marka ve modele göre değişebilmekle birlikte, örnek bir safhalandırma aşağıda paylaşılmıştır. 

 

Birinci aşamada haftada 100-150 ton ön imalatı öngören planlama yapıldığını kabul edelim. Diyelim ki işler iyi gidiyor, talep artıyor. Kapasiteyi fazla masraf çıkmadan haftada 50 ton (yılda 2.500 ton) arttırma ihtiyacı doğdu. İki makinanın birbirini bekleme süresini, mümkün mertebe, ortadan kaldırırsak, istenen kapasite kolaylıkla sağlanabilir. Bunun için ikinci aşamada, Kesme ve Delme sistemlerini ayırmak yararlı olabilir. Bu, araları enine konveyörle desteklenmiş paralel iki konveyörle sağlanabilir. Senkronizasyon da temin edildi mi minimum masrafla bu iş çözülmüş olur. İleride ihtiyaç artarsa, tercihen önce iki vardiya denenebilir. Bu da yetmezse aşağıdaki yöntemi denemek mümkündür. 

 

Genelde yeterli CNC tezgâhlarda toplam delme işlemi süresi, kesmeye oranla daha hızlıdır. Şayet delme tezgâhını uygun seçtiysek, üçüncü aşamada iki kesme bir delme tezgâhıyla çalışarak, yani bir bant testere ve birkaç konveyör ilavesi ile senkronizasyonu da temin ettik mi kapasitemiz yine artacak, mesela haftada tek vardiya ile 200-250 tona yükselebilecektir. Artan kapasite ihtiyacına bağlı olarak gerekirse şekilde görüldüğü gibi, sisteme başka tezgâhlar da ilave edilebilir. 

 

 

• İlk istenen ucuz üretim. Demek ki uygun yatırım ile zamana göre çok sayıda üretim olanağı sağlamak, parça başı maliyeti düşürmek lazım. 

 

• Tezgâh ve işlemler için harcanan, sarf malzemeleri ve değişmesi gereken harcı âlem parçalar özel üretim midir? Piyasadan temini mümkün standart malzeme kullanılan tezgâhlar, genelde dolaylı olarak maliyeti aşağı çekmeyi mümkün kıldığı gibi bakım kolaylığı da sağlar. 

 

• Bakım için harcanan süre de en az olmalı. Sistem güvenilirliği ve toplam devrede kalma süresi yüksek tezgâh maliyeti düşürür. Kullanımın kolay olması da, daha çok devrede kalma süresi için faydalıdır. 

 

• Bakım desteği. Özellikle CNC tezgâhlarda, ciddi bir diagnostik bakım desteği, bakım sürelerini azaltan bir faktördür. Tezgâhı üreten firmanın bakım kadrosunun ve olanaklarının da iyi olması maliyetin düşürülmesine önemli katkı sağlar. 

 

• El işçiliğini (dolayısıyla insan hatalarını) en aza indirmek. El işçiliğini azaltan, markalama, parça numarası yazma gibi özellikler de işçilik ve hata olasılığını en aza indirerek maliyetimizi aşağı çeker. 

 

• İmalatın standartlara uygun ölçü hassasiyetinde olması. Yurtiçi ve yurtdışındaki ciddi kurumlara iş yapıldığında imalat hassasiyeti şart olacaktır. Bu da imalatçının ileri teknolojiyi kullanmasını gerektirir. 

 

• Pazar bizden işi en kısa zamanda bitirmemizi ister. Yine ileri teknolojiyi kullanmak öne çıkar. Otomasyon kullanılarak imalatı geleneksel imalata oranla çok daha az personelle 10 ilâ 20 kat hızlandırmak mümkündür. 

 

• Dijitalleşme ve yapay zekâ olanaklarından yararlanarak, proje bilgisayarı ile tezgâhlar arasında bilişim imkanı olması büyük kolaylık sağlayacaktır. 

 

• Birim imalat başına daha az enerji sarfiyatı. Üretilen miktara göre kullanılan enerjinin de düşük olması, yalnız piyasanın değil, büyüyen çevre sorunları açısından, toplumun da talebidir. 

 

• Çevre dostu imalat. Artan miktarda çevre baskısı, yatırımcıyı çevre dostu olmaya zorlamaktadır. Ciddi müşteriler, kuruluşunuzu bu yönden de kalifikasyona tabi tutmaktadır. Bunu gözden ırak tutmak fabrika yatırımcısını ileride üzebilir. 

 

• Yatırımın geri dönüşü. Yatırım için yapılan masrafların en kısa zamanda geri dönmesi amortisman süresinin kısa olması, fabrika yatırımını yapanın en önemli tercihlerinden biridir. Uygun otomasyon ile sağlanan işçilik, kalite, finansman ve zaman kazançları yatırımın erken geri dönmesini sağlayacaktır. 

 

• Ayrıca özellikle CNC tezgâh alımında, ekipman üreticisinin verdiği eğitimin kalitesinin önemini göz ardı etmemek gerekir. Bu eğitimin, yalnız sanal değil gerçek üretim şartlarında da olması uygundur. Pazar yatırımcıya, bu seçimi yaparken nelere dikkat edeceğini söylemektedir. Mesele okumayı bilmektir. En ucuz çoğunlukla en ekonomik değildir. 

 

Tezgâhların siparişleri verildikten sonra yapılacak işler için gerçekçi bir teslim programı yapılır ve durum takip edilerek bu programın gerçekleştirilmesi sağlanır. İşletme maliyetlerinin düşürülmesi de önemli kalemlerden biridir. Bu hususun, özellikle KOBİ’ler tarafından bilindiği halde maalesef aksatıldığı gözlenmektedir. Yapılacak iş ve tezgâh kapasiteleri saptanınca öncelik, “tezgâhların hakkını vermek”tir. Her tezgâhın en fazla faal devrede kalacağı bir çalışma planlaması yapılır. Diğer bir deyişle tezgâhlar birbirlerini ve imalatın değişim aşamalarını mümkünse hiç beklememeli veya en az bekleme süreleri ile çalıştırılabilmelidir. İş planlaması/iş emri yazılımı söz konusu ise kullanılacak yazılım, bu optimizasyonu içermelidir. 

 

Malzeme akış planlamasının, imalat akış planına uygun olarak yapılması gerekir. Optimizasyon sağlanması için tezgâhlar arasında, iş planlamasındaki sıraya uygun bir taşıma trafiği önem kazanır. 

 

Çelik konstrüksiyon imalatçılarının yaygın bir inancı vardır; işlem sırasında, bir parçayı üç kere aktarırsanız normaldir, iki kere aktarma (handling) yaparsanız daha çok kazanırsınız, aktarma işlemi dördü geçerse zarar edersiniz. Bunun için malzeme akış planı zaman zaman gözden geçirilmeli, malzeme ve çalışanların boşu boşuna yol kat etmemesi, indirbindir işlemlerinin en aza çekilmesi sağlanmalıdır. 

 

Profiller ile birleşim elemanları, berkitme, taban plakası vb. gibi parçaların fabrikasyon için hazırlanması, yani ön imalatı çelik konstrüksiyon imalat tesisi için işin bir bölümü; servis merkezleri için çoğu kez bütünüdür. 

 

İmalatı biten parçalar, servis merkezlerinde başlangıçta anlatılan prensipler doğrultusunda depolanır ve sevk edilir. Sipariş edilmiş ise çapak temizliği ve boya tamiri işleri de tamamlanır. 

 

Çelik konstrüksiyon imalat tesisi için süreç devam edecektir. Hazırlanan parçaların imalat montajı (çatma), kaynak ve sonlandırma işlemleri yapılacaktır. 

 

Üretimi biten parçalar, bir araya getirilirken (imalat montajı) işin akışını aksatmayacak şekilde, en kolay ve eksiksiz temin edilebilecek düzende depolanır. Bu noktada, her parça üzerindeki markalamanın önemini tekrar hatırlamakta yarar vardır. 

 

İmalat montajı ile ilgili organizasyon çok çeşitli şekilde yapılabilir. Özelde imal edilenin özelliğine de bağlıdır. Genelde parçaların üzerine konulacağı platformların mutlaka terazide (tesviyede) ve düzlemsel olması, parçaların kolaylıkla yüklenip sorunsuz alınabilir şekilde düzenlenmesi akla gelir. Her ne kadar herkesin bildiği bir husus ise de platform yüksekliklerinin ergonomik açıdan önemli olduğunu belirtmekte yarar vardır. 

 

Kapasiteler büyüdükçe üretimin özellikleri dikkate alınarak hareket ekonomisi yönünden montaj istasyonları ekipmanlarının mümkün olduğunca önceden planlanması, yukarıda açıklandığı gibi kazanımlar sağlayabilir. Montaj istasyonları planlamasının daha uygun yapılabilmesi için en azından bir kısım montajın sabit değil hareketli platformlar/ sıpalar/banklar (moving bench) üzerinde gerçekleştirilmesi gerekebilir. 

 

Üretim ve sevkiyat programı hazırlanırken malzemenin saha montajı ve montajın yapılacağı sahadaki öncelik, üçüncü kişi ve kurumlarla ilgili ilişkilere bağlı öncelikler ve işin bu açılardan takibinin göz önüne alınması da organizasyonun başarısı açısından yararlı olacaktır. 

 

Köprü modülleri, bazı uzay kafes kirişler gibi büyük ve karmaşık parçalar; gerektiğinde fabrika alanında monte edilerek bir eksiklik olup olmadığı belirlenir ve nihai montaj süreci (prosedürü) hazırlanır. Bu hususun her zaman uygulanması gerekmese de, fabrika açık alanı planlamasında göz önünde bulundurulmasında yarar vardır. 

 

Fabrikanın tertipli ve düzenli, personel - malzeme iletişim yollarının açık olması verimliliği önemli ölçüde etkilemektedir. Bu düzenin sağlanamadığı fabrikalarda verimin %10-%15 hatta daha büyük oranlarda düştüğü görülmektedir. Birçok işletmede yeterince önem vermediğimiz bu konunun sonucu imalatçılara pahalıya mal olmaktadır. Bunun için ulaşım hatlarının markalanması, bu yolların daima boş ve temiz bırakılması, hurdaların ve atıkların düzgün toplanması ve atılması doğrudan imalat maliyetini etkilemektedir. Bu konuya verilen önem verimlilik artışı yanında, iş güvenliği ve işçi sağlığı açısından da büyük avantaj sağlamaktadır. Türk Yapısal Çelik Derneği, özellikle KOBİ’lerin gelişimi açısından yukarıdaki bilgilerin yararlı olabileceği inancıyla ve talebe bağlı olarak soru ve sorunlar ile eğitim sisteminin paylaşılabileceği bir “Çelik KOBİ’leri Platformu” oluşturmayı planlamaktadır. Bu platformun KOBİ’lere sağlayacağı avantajlar ve hizmetler http://www.tucsa.org sitesinde açıklanacaktır. 

 

Konuyla ilgili soru ve görüşlerinizi tucsa@tucsa.org adresine yazabilirsiniz.